マフラー胴体の製作は、自作した3本のローラーを使ったロールベンダーで板を楕円に整形
配管の入り口の加工
入口のパイプの固定と吸音材の保持になる中央の仕切りを入れて溶接
マフラーは車体の取り付け位置で固定され、サスペンションや給油配管を逃げなければならないので、車体側を模した治具を作り寸法と角度をだす
接続のフランジを6mm厚さの鉄板から切り出し、位置と角度を合わせて溶接
もう少しで完成する
マフラー製作 その３
タイコの部品準備
マフラーのタイコは断面が楕円形で、側面が出口（写真タイコ上側）、胴体に入り口（写真タイコ左下）がある形
側面の蓋の部分を作るのに型を準備
型に合わせて1.2mm厚さの鉄板を曲げ
胴体の鉄板を挟めるようにフランジを溶接（胴体のテッパンを挟めるようスキマを維持する駒を入れながら溶接）
共鳴しないためのリブの加工や配管出口のフランジをプレス加工
配管とこのようにに繋がる（左はタイコの中央の仕切、右は出口の蓋になる所）
次は胴体の部分の製作
マフラー製作 その２
配管の合流部分と大きな曲げ部分は吸音をさせる
配管に穴をあけてその周りにグラスウールを巻きつけてケースでカバーする
先ずは、穴あけ ４００個以上の穴あけ 数が多いので切れ味が悪くなるたびに研ぎ直したらこんなに短くなった
穴を開けるのは、ボール盤で済むものの、ばりが配管内側に発生する
ばりを配管の外から取るために、短くなったドリルの刃からツールを作る
次に、合流部のケースを作る
先ずは、ケースの型を材木で製作（もなかの皮のようで対象のように見えるが、入り口の配管の角度が異なるので上下用２個製作）
1.2mm厚さの鉄板を準備して、木型に合うようになるまで叩いて曲げてゆく
最初は大きく曲げるだけで、木型に合うように徐々に伸ばしたり縮めたり
切り出した鉄板は大きめで最後に合わせる部分を切って仕上げる
配管の出入り口の細くなった所の加工は難しい
配管に被せるとこんな感じ
次はタイコ部分
ロールベンダー
マフラーのタイコ部分は腐食して半分くらいしかもとの状態が残ってなかった
タイコ部分は曲率の大きな曲げでできているので、木型を付けってみた
マフラーの大きさが７０cmもあるのでこのような曲率で曲げるのが難しいので
道具を作ることにした
各部品の設計をして、図面を作成して、部品製作
完成したロールベンダー
これを使って進められそう
Evap Canの修理
蒸発したガソリンのためのEvap Canがトランクの中についている
図の通りガソリンタンクからキャブレータのエアクリーナーまでの経路中に取り付けられている
古くなって出口のホース差し込み口が割れていた 部品を作って修理
素材は耐ガソリン性を考えてPET樹脂、本体への取り付けはブラインドリベット、帰化したガソリンが洩れが出ないように合わせ目にはガソリン用の液体ガスケットを塗布することにした
丸い部分の加工は、旋盤で行うことにするが、本体の大きな部分とホースの取り付け部は円の中心がずれているので、治具を作った
素材からホースの差し込み部の加工、治具に取り付けて外側の大きな局面の加工、別の治具に取り付けて内側の局面の加工を進める
中央の部分の逃げ加工、ホースの抜けどめの加工をして部品は完成
取り付けると、こんな感じになる
液体ガスケットを塗って、ブラインドリベットで
固定すれば完成
リアホイールうしろ（続）
錆びて切り取ったパーツを鉄板から製作
作り方は鉄板をおおまかな形で切り出し
ハンマーで叩いて曲げたり伸ばしたり熱を加えてから冷やして縮めたり
切り取った部品の形状に合わせながら整形
U字の部分は水抜き用
切り取った車体にピッタリあったら完成（継ぎはぎなしで1枚の板から整形出来た）
切り取った部分にそれぞれの部品を溶接
フェンダー内の部品も溶接
外側の部品は車体のカーブに合わせて溶接
もともとの錆びていた部分が新しい鉄板に変わりました（これが元々の状態）
